Veranstaltungsnummer: 03FO082
- Auswahl der geeigneten Reinraumklasse
- Regulatorische Rahmenbedingungen
- Tipps zum erfolgreichen Bestehen der Abnahmeprüfung
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Ob in der Fertigung von Kunststoffbauteilen für Polymeroptik oder -elektronik, Fahrzeug- oder Verpackungstechnik: Die in der gewöhnlichen Umgebungsluft befindlichen Partikel stören die Strukturierung hochpräziser Bauteile, führen im Bereich der Oberflächenveredelung zu qualitativ minderwertigen Produkten oder gar, in der Medizintechnik, zu mikrobiologisch kontaminierten Bauteilen. In zunehmendem Maße erfordert die Kunststoffverarbeitung einen Raum, in dem die Konzentration luftgetragener Teilchen so gering wie nötig gehalten wird.
Was einfach klingt, stellt Kunststoffverarbeiter, die sich insbesondere auf die Herstellung von Hightech-Anwendungen spezialisieren, immer wieder vor Fragen wie zum Beispiel: Wie funktioniert die Spritzgießfertigung im Reinraum eigentlich? Welche Klasse benötige ich? Wann machen Zonen- und Zellenlösungen Sinn? Mit welchen Kosten muss man als Verarbeiter bei der Investition und den Betriebskosten rechnen?
Dieses Forum liefert die Antworten. Anhand praktischer Beispiele von Experten der Reinraumfertigung erfahren Sie, wie Sie die Anforderungen an eine saubere Produktion erfüllen. Von Tipps zur Anlagenplanung über Abnahmerichtlinien bis hin zum eigentlichen Spritzgießprozess werden Sie befähigt, die geeignete Lösung für Ihre eigenen Bedürfnisse zu finden.
Top-Themen
- Auswahl der geeigneten Reinraumklasse
- Regulatorische Rahmenbedingungen
- Tipps zum erfolgreichen Bestehen der Abnahmeprüfung
- Zonenkonzepte und Zellenlösungen im wirtschaftlichen Vergleich
- Mehrkomponententechnik im Reinraum
- Integration von Nachfolgeprozessen
Ablauf des Forums "Spritzgießen im Reinraum"
Erfahren Sie im Forum "Spritzgießen im Reinraum" mehr zu folgenden Themen:
1. Ausführung von technischen Reinräumen
- Definition eines technischen Reinraums vs. medizinischen Reinraums
- Besondere Anforderungen an technische Reinräume
- Ausführungsbeispiele: Automobil, Optik, Consumerprodukte
- Gebäudeplanung und Anlagenpositionierung
Dipl.-Ing. Martin Jungbluth, Stellvertretender Geschäftsführer und Projektingenieur, Max Petek Reinraumtechnik, Radolfzell
2. Der Reinraum im laufenden Betrieb: Verhalten – Reinigung – Kontrolle
- Der Mensch als Kontaminationsquelle
- Reinraumbekleidung – techn. Anforderungen vs. Tragekomfort
- Umgang mit Verbrauchsmaterialien (Handschuhe, Tücher etc.)
Dipl.-Wirtschaftsing. Carsten Moschner, Geschäftsleitung, Dastex Reinraumzubehör GmbH & Co. KG, Muggensturm
3. Reinraumverpackungen zum Schutz vor Kontamination in der Reinraumlieferkette
- Verpackungen in der Reinraumlieferkette für Medizintechnik und Pharmazie
- Anforderungen an adäquate Verpackungsspezifikationen
- Qualität erzeugen, nicht erprüfen – prozessuale Anforderungen
- Vom Kostenartikel zur Qualitätsdeterminante
Dr. Christoph Strubl, Inhaber, STRUBL GmbH & Co. KG Kunststoffverpackungen, Wendelstein
4. Abnahmeprüfungen zur Qualifizierung eines Reinraums (VDI 2083-3, ISO 14644-3, VDI 2083-7, ISO 8573 vs. GMP-Richtlinien)
- Prüfungen hinsichtlich eines zweckmäßigen Ablaufes
- Ausführung und Dokumentation hinsichtlich Gewährleistung, Garantieansprüchen, GMP-Anforderungen
- Hinweise zur korrekten Installation
- Richtigstellung von irreführenden technischen Begrifflichkeiten
Norbert Otto, Geschäftsführer, C-tec Cleanroom – Technology GmbH, Rottenburg am Neckar
5. Risikoquellen Reinraum
- In der Planung / während des Baus
- Im Betrieb der RLT-Anlage
- In der Fertigung von Produkten
Dipl.-Ing. André Stutz, Head of Medical Division, Sales, Wild & Küpfer AG, Schmerikon, Schweiz
6. Aspekte der Reinheitstechnik
- Sauberkeitsanalyse und Präzisionsreinigung von reinheitskritischen Produkten
- Einsatz und Bewertung von Präzisionsreinigungsverfahren
- Reinheitstauglichkeit von Anlagen und Equipment
Dipl.-Ing. Guido Kreck, Abteilung Reinst- und Mikroproduktion, Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA, Stuttgart
7. Spritzgießen unter Reinraumbedingungen
- Emissionen im Spritzgießprozess
- Technische und medizinische Reinräume: Besonderheiten und Unterschiede
- Die richtige Lösung für die individuelle Fragestellung: Kombinationsmöglichkeiten von Spritzgießmaschinen und Reinräumen
Dipl. Ing. Thomas Hörl, MBA & Eng., Key Account Manager Medical, KraussMaffei Technologies GmbH, München
8. Spritzgießwerkzeuge in der Reinraumproduktionsumgebung, insbesondere der Medizintechnik
- Grundlegende Anforderungen in der Konstruktion und während des Betriebs
- Strategische Vorgehensweise bei der Qualifizierung des Werkzeugs und Validierung des Spritzgießprozesses
- Chancen und Möglichkeiten durch den Einsatz von eingebetteten Diagnosesystemen im Werkzeug während des Spritzgießprozesses
Prof. Dr.-Ing. Thomas Seul, Hochschule Schmalkalden, Prorektor Forschung und Transfer sowie Präsident Verband Deutscher Werkzeug- und Formenbauer
9. Von der Idee zur Realisierung: Der erfolgreiche Weg in die Reinraumtechnik
- Die Strategie
- Die Varianten und die Umsetzung
- Die Probleme und die Lösungen
Oliver Brück, Technischer Leiter, Geschäftsbereich Medizintechnik, Weber GmbH & Co. KG, Dillenburg
Zielgruppe
Das Forum "Spritzgießen im Reinraum" richtet sich an:
- Konstrukteure und Entwickler
- Produktions- und Verfahrenstechniker
- Formenbauer
- Mitarbeiter der Qualitätssicherung
Ihr Referent für das Forum "Spritzgießen im Reinraum":
Prof. Dr.-Ing. Thomas Seul, Prorektor für Forschung und Transfer, Hochschule Schmalkalden, Schmalkalden
Prof. Dr.-Ing. Thomas Seul ist seit 2007 an der Hochschule Schmalkalden Professor für die Fertigungstechnik und Werkzeugkonstruktion. Seit Januar 2008 hat er das Amt des Prorektors für Forschung und Transfer an der Hochschule inne. Er vertritt in der Fakultät Maschinenbau insbesondere die Lehr- und Forschungsaktivitäten in dem Studiengang Angewandte Kunststofftechnik. Die Schwerpunkte seiner Forschungstätigkeiten liegen in der Produktentwicklung von Kunststoffbauteilen sowie in der Werkzeugkonstruktion, speziell für die Medizintechnikbranche. Seit 2010 ist er außerdem Präsident des Verband Deutscher Werkzeug- und Formenbauer (VDWF).