Systematische Schadensanalyse
Veranstaltungsnummer: 02SE356
- Vorstellung von methodischen Ansätzen zur systematischen Bearbeitung von Schadensanalysen
- Darstellung und Grenzen der wichtigsten Untersuchungsmethoden in der Schadensanalyse
- Erscheinungsformen von Schäden aus unterschiedlichen Werkstoffbeanspruchungen erkennen und bewerten
Das individuelle technische Versagen von Komponenten, Bauteilen oder Systemen aufzuklären, ist ein höchst anspruchsvolles Aufgabengebiet für Ingenieure. Die Aufgabe der Schadensanalyse ist es, mit geeigneten Methoden Schäden zu untersuchen, um die Schadensursache beweiskräftig zu erfassen. Das setzt eine wissenschaftlich exakte und systematische Durchführung der Schadensanalyse voraus. Hierbei sind alle Produktphasen, von der Entwicklung über die jeweiligen Fertigungsschritte bis hin zur Nutzungsphase, des geschädigten Bauteils auf Schwachstellen zu untersuchen.
Die aus der Schadensanalyse gewonnenen Erkenntnisse ermöglichen Maßnahmen zur Schadensprävention und Verbesserung der Qualitätssicherung. Darüber hinaus können die Informationen aus der Schadensanalyse für die Verbesserung und Optimierung der Werkstoffentwicklung bzw. Werkstoffauswahl und der Fertigungsprozesse herangezogen werden.
In diesem Grundlagenseminar werden die wesentlichen Kenntnisse über den Zusammenhang zwischen geschädigten Bauteil und Schadensursache vermittelt, um erfolgreich eine Schadensanalyse durchzuführen.
Das Seminar kann auch im Rahmen des Lehrgangs "Versuchsingenieur VDI" als Wahlpflichtmodul belegt werden.
Top-Themen
- Vorstellung von methodischen Ansätzen zur systematischen Bearbeitung von Schadensanalysen
- Darstellung und Grenzen der wichtigsten Untersuchungsmethoden in der Schadensanalyse
- Erscheinungsformen von Schäden aus unterschiedlichen Werkstoffbeanspruchungen erkennen und bewerten
- Beispielhafte Darstellung typischer Schadensarten: fraktographische, tribologische und korrosive Schadensfälle
- Schadensprävention - was kann helfen, Schäden zu vermeiden?
Programm
Das Seminar beinhaltete im Detail die folgenden Inhalte:
Gegenstand einer Schadensanalyse
- Aufgaben und Ziele der Schadensanalyse
- Historie der Schadensanalyse
- Allgemeine Vorgehensweise bei einer Schadenanalyse,Vorgehensweise am Beispiel der Richtlinie VDI 3822
- Strukturierte Darstellung der Schadensanalyse
- Schadensbefund
- Bestandsaufnahme
- Untersuchungsplanung
- Schadensuntersuchung
- Auswertung
- Definition der Schadenshypothese bzw. Schadensursache
- Schadensbericht
- Methodische Hilfen zur Ermittlung und Bewertung von Schäden
- Schwachstellenanalyse
- Paretodiagrammanalyse
- Ursache-Wirkungsdiagramm
Werkstoffbeanspruchungen
- Bruch- und Beanspruchungsarten: Statische und dynamische Beanspruchung bei hohen und niedrigen Temperaturen
- Verschleißarten und Verschleißmechanismen: Darstellung
wichtiger Verschleißerscheinungsformen - Korrosion und Oxidation: Darstellung gefährlicher Korrosions-
arten
- Loch- und Spaltkorrosion
- Spannungsriß- und Schwingungsrißkorrosion
Untersuchungsmethoden gezielt einsetzen
- Bedeutung und Einsatzgrenzen von Untersuchungs- und
Analysemethoden - Mechanische Prüfverfahren
- Zerstörungsfreie Prüfverfahren
- Technologische Untersuchungen
- Materialographie: Bedeutung der Probenpräparation in der Schadensanalyse
- Mikroskopie, Rasterelektronenmikroskopie und analytische Methoden in der Schadensanalyse↓
Beurteilung von Schäden
- Erscheinungsformen von Schäden sicher beurteilen
- Bestimmung der Schadensart anhand von Schadensbildern
- Kennzeichen von fraktographischen Schäden erkennen
- Makroskopische und Mikroskopische Erscheinungsformen
tribologische Schäden - Korrosionsarten bestimmen und Formen des Nasskorrosions-
angriffs erkennen
Beispielhafte Darstellung von Schadensfällen
- Rechtliche und wirtschaftliche Konsequenzen aus
Schadensfällen - Darstellung und Diskussion ausgewählter Schadensfälle
- Darstellung eines Schadenfalles anhand eines ausführlichen Schadensberichtes
Schadensprävention
- Allgemein Schadensverhütung
- Allgemeine Korrosionsschutzmaßnahmen: Korrosionstests für hochlegierte Stähle
- Gefügebeurteilung hochlegierter Stähle nach fügetechnischer Bearbeitung
Gefüge beim Schweißen hoch legierter Stähle nach der
Luftabkühlung entstehen
Zielgruppe
Dieses Grundlagenseminar richtet sich an Ingenieure, Techniker, Konstrukteure, Versuchsingenieure und Mitarbeiter aus den Bereichen:
- Produktentwicklung und Konstruktion,
- Produktion,
- Schadensanalyse und Qualitätssicherung.
Vorteilhaft sind Grundlagenkenntnisse aus der Werkstoffkunde und Werkstoffprüfung.
Ihr Seminarleiter - Andreas Niegel
Herr Niegel ist Professor für Werkstoffkunde und Werkstoffprüfung an der Hochschule Ostwestfalen Lippe. Er studierte Maschinenbau und Werkstoffwissenschaften in Berlin und promovierte am Max-Planck-Institut für Metallforschung in Stuttgart. Vor seiner Berufung war er langjährig in der Automobilindustrie in der Forschung und Entwicklung von heissgaskorrosionsbeständigen Werkstoffen tätig.
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