1. Qualitätsanforderungen und Kostensteigerung: Qualitätsanforderungen an Schweißnähte, wie z.B. höhere Schweißnahtgüte   nach ISO 5817 oder geringere Toleranzen nach ISO 13920, sind in der Regel durch den Einsatz  fortschrittlicherer Technologien,   Materialien und Prozesse prozesssicherer herzustellen. Dies führt allerdings zu höheren Kosten aufgrund des Bedarfs an   spezialisierten Geräten, strengeren Überwachungs- und Kontrollverfahren sowie besser ausgebildetem Fachpersonal.
2. Fehlerkosten und Qualitätskosten: Wenn die Qualität einer Schweißnaht nicht den erforderlichen Standards entspricht, können   die Folgekosten erheblich sein. Mangelhafte Schweißnähte können zu strukturellen Schwächen führen, was Nacharbeiten,   Reparaturen oder sogar Produktausfälle nach sich zieht. Diese Fehlerkosten übersteigen häufig die zusätzlichen Investitionen,   die für eine höhere anfängliche Qualität erforderlich gewesen wären.
3. Wirtschaftlichkeit durch Automatisierung: Automatisierte Schweißverfahren können die Produktionskosten senken und   gleichzeitig die Qualität verbessern. Zwar erfordert die Einführung automatisierter Systeme eine erhebliche Anfangsinvestition,   doch amortisieren sich diese Kosten durch reduzierte Fehlerquoten und verbesserte Effizienz über die Zeit.
4. Optimales Gleichgewicht: In der Praxis wird oft ein Kompromiss zwischen Kosten und Qualität angestrebt. Die   Herausforderung besteht darin, ein optimales Gleichgewicht zu finden, bei dem die Schweißnähte die geforderte Qualität auf   kosteneffiziente Weise erfüllen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass eine höhere Qualität der Schweißnähte in der Regel mit höheren Kosten verbunden ist, aber auch dazu beiträgt, langfristige Kosten durch Fehler und Nacharbeiten zu reduzieren. Daher ist es stets von Vorteil, über bestehende Einzellösungen in der Fertigung hinauszublicken – insbesondere, wenn diese lange Zeit im Einsatz sind. Moderne Produkte und hohe Qualitätsanforderungen erfordern den Einsatz effektiver Lösungen und die Optimierung von Nebenzeiten, die in vielen Schweißbetrieben mehr als die Hälfte der Fertigungszeit ausmachen.

Das 80-20-Pareto-Prinzip ist vielen bekannt und wird oft angewendet. Doch was passiert, wenn Sie sich bei der Planung des Schweißprozesses mit 80 Prozent Funktionalität zufriedengeben, weil Sie glauben, die restlichen 20 Prozent würden die Kosten unverhältnismäßig in die Höhe treiben? In diesen verbleibenden 20 Prozent könnte jedoch Ihr sicherer Return on Investment liegen – durch Reduzierung der Nebenzeiten, Erhöhung der Lichtbogenbrennzeit, Minimierung von Fehlern und Optimierung der Bedienung.

Oft hört man den Satz: „Never change a running system.“ Doch in Wahrheit ist es die Produktivität, die unseren technologischen Fortschritt antreibt. Daher ist es unerlässlich, immer auf dem neuesten Stand zu bleiben! Intelligente, automatisierte Schweißverfahren können diesen Zusammenhang zugunsten einer verbesserten Effizienz und Qualität beeinflussen. Durch die Automatisierung des Schweißprozesses können Unternehmen ihre Produktionskosten senken und gleichzeitig die Qualität erhöhen. Dies ist insbesondere in Hochlohnländern von Vorteil, wo der Einsatz von Schweißrobotern die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Weltmarkt sicherstellt.