Interview mit Sebastian Otzen, Jouly GmbH, Berlin
Wie können Industrieunternehmen ihr Energiesystem intelligent optimieren und dabei Energiekosten, Lastspitzen und den Investitionsbedarf senken? Entscheidend ist, Energieverbrauch, Produktionsplanung und Anlagenbetrieb nicht getrennt zu betrachten. Energie-, Prozess- und Produktionsdaten bilden dafür die Grundlage.
Im Interview erläutert Sebastian Otzen von der Jouly GmbH, wie Industriebetriebe vorhandene Daten nutzen, PV-Anlagen, Abwärme und flexible Verbraucher aufeinander abstimmen und Batteriespeicher wirtschaftlich dimensionieren können. Zudem zeigt er, mit welchen Schritten Unternehmen innerhalb von zwölf Monaten in die datenbasierte Energiesystemoptimierung einsteigen können.
Was versteht man unter intelligenter Energiesystemoptimierung in der Industrie, und welche Ziele verfolgen Unternehmen damit?
Sebastian Otzen: Intelligente Energiesystemoptimierung heißt, ein Werk datenbasiert so zu betreiben und weiterzuentwickeln, dass es Energie möglichst günstig einsetzt. Im Vordergrund stehen geringe Energiekosten je produzierter Einheit bei gleicher Qualität und Liefertreue. Für viele Betriebe kommt ein weiteres Ziel hinzu: mehr Spielraum bei der Elektrifizierung, ohne gleich den Netzanschluss ausbauen zu müssen.
Ausgangspunkt sind das Verständnis der Prozesse und des Energieverbrauchs, ergänzt um das reale Verhalten aus den Energie- und Produktionsdaten. Damit wird sichtbar, wie Anlagen, Prozesse und Puffer zusammenwirken und wo Ineffizienzen liegen, die im Monatsbericht untergehen. Klassisches Energiemanagement wertet vor allem aus, was bereits passiert ist. Intelligente Optimierung geht einen Schritt weiter. Mit datengetriebenen Methoden und Modellen wird vorausschauend geplant und gesteuert, und Energie wird dabei gemeinsam mit der Produktion betrachtet. Das betrifft drei Ebenen: Investitionen in Anlagen, Speicher und Elektrifizierung, die Produktionsplanung und den Betrieb.
Jede dieser Ebenen lässt sich für sich optimieren. Das größte Potenzial hebt aus meiner Sicht aber, wer sie zusammendenkt. So wird Energie vom jährlichen Kostenblock zu einer Größe, die sich steuern lässt.
Warum gewinnt die Optimierung des eigenen Energiesystems für Industrieunternehmen aktuell an Bedeutung?
Sebastian Otzen: Für Industriebetriebe zählt heute nicht mehr nur, wie viel Energie sie verbrauchen, sondern zunehmend auch, wann. Die Energiepreise bewegen sich auf hohem Niveau und sind durch die geopolitische Lage schwer planbar. Zugleich schwankt der Strompreis an der Börse immer stärker. 2025 gab es in Deutschland 573 Stunden mit negativen Strompreisen, so viele wie in keinem Jahr zuvor. Auch die Regulierung zielt darauf, flexibles, netzdienliches Verhalten künftig stärker zu belohnen. Und in den kommenden Jahren wird die Elektrifizierung von Prozesswärme den Strombedarf vieler Werke deutlich erhöhen.
Wer im eigenen Werk weiß, wann welche Energie gebraucht wird und den Verbrauch gezielt steuern kann, senkt die Kosten spürbar, oft ohne große Investitionen. Die wachsende Volatilität wird so sogar zum Kostenvorteil.
Gleichzeitig ist der Einstieg heute deutlich leichter als noch vor einigen Jahren. Durch die fortgeschrittene Digitalisierung liegen die nötigen Daten in den meisten Werken bereits vor, und mit KI-gestützten Verfahren lassen diese sich heute ohne großen Aufwand auswerten.
Welche Daten und Messsysteme werden benötigt, um ein industrielles Energiesystem zu optimieren, und wie gut ist die Datenlage in den Betrieben heute?
Sebastian Otzen: Für den Einstieg braucht es weniger Daten, als viele annehmen. In der Regel reichen der Lastgang, also der Strombezug des Werks in Viertelstundenwerten, und je nach Betriebsgröße einige Unterzähler an den großen Verbrauchern und Versorgungsanlagen. Den Lastgang erfasst der Messstellenbetreiber ohnehin, und schon daraus lassen sich Grundlast, Lastspitzen und auffällige Verbrauchsmuster ablesen.
Wer bereits ein Verbrauchsmonitoring mit mehreren Messstellen hat, kann direkt darauf aufbauen und entsprechend tiefer einsteigen. Wo das noch fehlt, ist das eher eine Chance als ein Nachteil. Die Messinfrastruktur lässt sich dann zusammen mit der Optimierung ausbauen, gezielt an den Stellen, die für die gesetzten Ziele den größten Mehrwert bringen. Man baut also nicht erst aus und überlegt danach, was sich mit den Daten anfangen lässt.
Die Datenlage ist in den meisten Betrieben, mit denen wir sprechen, grundsätzlich gut. Die eigentliche Herausforderung ist, dass die Daten auf verschiedene Systeme verteilt sind. Prozessdaten liegen im Leitsystem, Energiedaten in der Verbrauchsmonitoring-Software, Produktionsdaten im MES oder ERP und Tarifinformationen beim Einkauf, und verknüpft werden sie selten. Erst wenn diese Daten zusammengeführt sind, lässt sich etwa die effiziente Fahrweise einer Anlage bestimmen und vom Einfluss schwankender Produktionsmengen und anderer Faktoren abgrenzen. Ebenso lassen sich Lastspitzen in Euro bewerten und Maßnahmen zu ihrer Vermeidung gezielt priorisieren.
Wie wird ein Werk mit eigener PV-Anlage, Abwärme aus der Produktion, flexiblen Verbrauchern wie Kälteversorgung oder Druckluft und einem Produktionsplan zu einem abgestimmten Energiesystem?
Sebastian Otzen: Ein Werk wird zu einem abgestimmten Energiesystem, wenn man die Teilsysteme miteinander verbindet, die heute meist für sich arbeiten. Das gilt sowohl für die Technik, etwa die PV-Anlage, die einspeist, wenn die Sonne scheint, oder die Kälte- und Druckluftanlagen, die immer auf ihre Sollwerte regeln, als auch für die Abteilungen im Unternehmen, etwa Produktionsplanung, Einkauf und Instandhaltung, die alle den Energieverbrauch beeinflussen. Jeder dieser Teilbereiche verfolgt in der Regel eigene Ziele und macht das auch gut. Das beste Zusammenspiel entsteht aber erst, wenn man diese Teilsysteme zusammenbringt.
Das Ziel ist, dass die Anlagen möglichst effizient laufen, Energie zu günstigen Preisen bezogen wird und Lastspitzen vermieden werden. Erreichen lässt sich das zum einen technisch, über Prognosen und Regelalgorithmen, die die Anlagen vorausschauend steuern und PV-Strom oder Abwärme dann nutzen, wenn sie anfallen. Zum anderen über die Menschen im Unternehmen, die den Energieverbrauch beeinflussen, also über die richtige Produktionsplanung, Betriebsführung und Instandhaltung.
Welche Rolle spielt ein Batteriespeicher in einem optimierten industriellen Energiesystem, und was sollte bereits bei der Investitionsentscheidung berücksichtigt werden?
Sebastian Otzen: Ein Batteriespeicher ist ein flexibler Baustein im industriellen Energiesystem. Er bringt vor allem dort Flexibilität hinein, wo die Verbräuche selbst wenig flexibel sind. Damit lassen sich zum Beispiel Lastspitzen kappen, PV-Überschüsse speichern und zu anderen Zeiten nutzen oder von schwankenden Strompreisen profitieren, indem die Batterie in günstigen Stunden lädt und in teuren Stunden den Netzbezug ersetzt, oder Strom wieder verkauft.
Ein Batteriespeicher sollte am besten immer als Teil des Gesamtsystems betrachtet werden. Das beginnt bei der Frage, welche Anwendungsfälle für den eigenen Betrieb heute sinnvoll sind und welche künftig interessant werden könnten. Die Antwort darauf ist sowohl für die Dimensionierung und Planung als auch für den späteren Betrieb wichtig. Dabei lohnt es sich, schon mitzudenken, wie sich der Verbrauch durch Elektrifizierung und Optimierungsmaßnahmen noch verändern wird. So bleibt der Speicher auch dann wirtschaftlich, wenn sich das Werk weiterentwickelt.
Welche wirtschaftlichen Vorteile kann eine intelligente Energiesystemoptimierung bieten?
Sebastian Otzen: Intelligente Energiesystemoptimierung senkt die Energiekosten über drei Säulen.
- Effizienz steigern: Anlagen laufen näher an ihrem optimalen Betriebspunkt, Leerlauf und unnötige Laufzeiten werden reduziert. Das senkt den absoluten Verbrauch und macht sich bei energieintensiven Betrieben schnell in den Kosten bemerkbar.
- Lastspitzen senken: Dieser Hebel wird häufig unterschätzt. Leistungsspitzen sind teuer, denn heute bestimmt die höchste Viertelstunde des Jahres die Leistungskosten eines Werks. Jedes dauerhaft vermiedene Kilowatt Spitzenlast spart damit direkt Geld, oft schon mit einfachen Maßnahmen. Auch wenn die anstehende Netzentgeltreform hier Änderungen bringt, bleibt es wichtig, Lastspitzen und Leistungsbezug im Griff zu haben.
- Günstige Preise nutzen: Wer Strom variabel einkauft, oder eigenen PV-Strom erzeugt, kann flexible Verbräuche in Stunden mit niedrigen Preisen oder hoher Eigenerzeugung legen, etwa über Puffer, Speicher oder eine angepasste Betriebsführung der Versorgungsanlagen oder einzelner Prozesse.
Die drei Säulen beeinflussen sich gegenseitig und sollten zusammen bewertet werden. Wer Lastspitzen zum Beispiel schon über die Produktionsplanung vermeidet, braucht einen kleineren Speicher. Und schließlich spart es Zeit. Wenn Auswertungen und Berichte automatisch entstehen, gewinnt das Energieteam Raum für die eigentliche Optimierung.
Wie sollten Industrieunternehmen konkret vorgehen, wenn sie in den kommenden zwölf Monaten mit der Optimierung ihres Energiesystems beginnen möchten?
Sebastian Otzen: Der beste Einstieg ist eine Auswertung der Daten, die im Werk bereits vorhanden sind. Wie es danach weitergeht, hängt stark davon ab, wo ein Betrieb heute steht. Manche wollen direkt die Versorgung automatisiert optimieren, andere starten lieber mit kleinen Anpassungen im Betrieb. Wir empfehlen, sich Schritt für Schritt vorzuarbeiten.
Ein sinnvoller Weg für die ersten zwölf Monate sieht so aus:
- Bestandsaufnahme und Ziele: Welche Daten, Anlagen und Schnittstellen gibt es, und was soll erreicht werden?
- Analyse und Bewertung: Die vorhandenen Energie- und Produktionsdaten werden zusammengeführt und die größten Stellschrauben in Euro bewertet. Dazu gehört eine Baseline, mit der sich Einsparungen später nachweisen lassen.
- Erste Maßnahmen umsetzen: Am besten fängt man dann mit Maßnahmen an, die wenig Investitionen erfordern, schnell umsetzbar sind und trotzdem viel Einsparpotenzial haben. Aufwendige Maßnahmen wie eine vorausschauende Steuerung oder ein Speicher kann man ebenfalls schon mitdenken und anfangen zu planen.
- Wirkung messen und nächste Maßnahmen planen: Der Erfolg wird nachgewiesen, und darauf aufbauend werden die nächsten Schritte definiert. So entsteht eine Routine, um kontinuierlich Energiekosten zu reduzieren, was über die Zeit zu einer optimierten Produktion führt.
Entscheidend ist, zu verstehen, wo die Kosten entstehen und wie sie sich beeinflussen lassen, und das laufend zu quantifizieren. Wer das im Blick behält, kann Maßnahmen gezielt priorisieren und erkennt früh, wenn sich etwas verändert.
